“供液流量达标，温度、液压监测模块工作正常。”8月29日，在机电企业机电总厂支架车间，技术人员正在调试新改造的智能化供液系统，该系统的成功应用标志着职工又一创新成果在车间“落地生根”。

近年来，机电企业紧密聚焦产业提档升级，围绕解决生产难题，以“安全、高效、节能”为关键词，不断激发职工创新创效潜力，达到降本增效，提质保量的目标，为做精做优生产服务保障打好基础。

机电总厂每年要承修4-5套综采设备，检修支架近800台，以往在拆解、调试、安装支架千斤顶过程中，工作任务重，检修量大，职工劳动强度大。

为提高检修作业效率，提升维保质量，该企业大力开展职工创新创效活动，其中智能高压泵站、立柱及千斤顶拆装机及自动化千斤顶压装机三项创新成果的研发应用，有效推动了设备维修向电气自动化作业转型，减轻了职工劳动强度。

李增昌是支架车间检修千斤顶的一把老手，每天上班第一件事情，就是打开高压泵站设备，给后续的拆解调试工作做好准备。高压泵站的主要作用是将水通过高压胶管注入到支架液压系统中，为支架“变形”提供动能，从而完成支架中千斤顶的拆解、安装以及调试工作，是千斤顶检修工作的“核心枢纽”。

“之前的控制系统操作起来不方便，无法精准调节供液量，存在供大于求的现象，浪费水比较严重。改造后的设备可实现泵站一键控制、参数实时调节，供液更加精准。”李增昌说。

高压泵站智能化改造大幅降低了电机启动的次数和卸载频率，使水箱温度可保持在标准范围内，每日可节约用电1200度，节约用水15吨，每年节约水电成本约50万元，创新成果取得的成效显著。

在立柱拆装区，李增昌手持设备遥控器轻轻一点，一根1.5吨重的立柱被轻松吊起，缓缓送到维修区。

“立柱拆装机是大家根据工作需要自己设计制作的，使用方便快捷，简单易上手，效果很好。”李增昌指着眼前的设备说。

以前拆立柱至少三人同时进行，作业人员在行车上绑上钢丝绳，顺着支架顶梁钢板起吊立柱，由于立柱底部与支架柱卧淤积的煤泥较多，为立柱拆解带来不便，不仅费时费力，还存在立柱倾斜掉落的风险。自立柱顶拆装机设计投运后，拆解效率大幅度提升，作业安全也有了保障，职工劳动强度也降低不少。

职工的创新潜力是无限的。在支架拆装调试整条检修线上，除了设计制作立柱拆装机外，职工还改造升级了电气自动化千斤顶压装机，让原本复杂的机械检修工作变得简单起来，压装作业也步入自动化时代。

“之前压装作业时需要不断起立蹲下，一天忙下来膝盖酸疼，现在好了，站着动动指头就把活干了。”李增昌说。

职工在原有平台的基础上，加装了电磁阀、配电箱等电控系统，在内部安装了行程往返电路。控制油缸采用销轴连接，解决了因焊接造成检修型号固定的情况。油缸自动伸缩压装全过程只需要1分钟即可完成，原来3人花费2天时间才能完成30根立柱千斤顶安装任务，现在只需2人半天即可完成，工作效率提升了4倍。

像这样的创新成果在机电企业还有很多，都是基于降低职工劳动强度，提高安全作业效率的目的，通过职工自主创新设计制作，在实际生产中应用广泛，大放异彩，取得了较好的经济效益和社会效益。值得一提的是，机电企业职工创新创效潜力已经成为强劲的“软实力”，对外叫响了“精品机电”的品牌。